Bedarfsermittlung (auch Bedarfsmengenplanung, (Material)bedarfsermittlung, Beschaffungsdisposition) bezeichnet in der Betriebswirtschaftslehre das Verfahren zur Ermittlung zukünftig auftretender Materialbedarfe nach Zeit und Menge.Winfried Krieger: Gabler Wirtschaftslexikon. Band: A-B. 18. Auflage. Springer Gabler, Wiesbaden 2014, S. 364.
Allgemeines Die Bedarfsermittlung befasst sich mit der Festlegung der für die Herstellung der Produkte benötigten Bedarfe an Werkstoffen, Halbfabrikaten oder Baugruppen (Sekundärbedarf) nach Art, Menge, Termin und Ort. Insofern ist dieser Begriff gleichwertig mit der Sekundär-Bedarfsermittlung; in der Praxis wird daher auch häufig der Begriff Teilebedarfsermittlung verwendet, in der Literatur Materialbedarfsplanung. Bei der verbrauchsorientierten Bedarfsermittlung sind Bestellpunktverfahren und Bestellrhythmusverfahren bezüglich Auslösung des Bestellvorgangs zu unterscheiden. Das benötigte Material kann entweder extern beschafft werden (Bauteile, Fremdfertigung) oder selbst hergestellt werden (Eigenfertigung). Zu den Aufgaben der Materialbedarfsplanung gehört daher die Make-or-Buy-Entscheidung und darauf aufbauend die langfristige Mengenplanung der Kaufteile und Hausteile, während sich die Bedarfsermittlung eher mit den mittel- bis kurzfristigen Materialbedarf befasst. Auf Basis der Materialplanung können frühzeitig die Fertigungs-, Beschaffungs- und Transportkapazitäten geplant werden. Aus produktionstechnischen oder wirtschaftlichen Gründen müssen die benötigten Teile, Baugruppen usw. meist in größeren Losen gefertigt oder transportiert werden. Bei der Berechnung der Losgröße müssen nicht nur die Einkaufspreise und Herstellkosten, sondern alle relevanten Kosten berücksichtigt werden wie bspw. die Transport-, Lager-, Rüst-, Unterbrechungs-, Informations-, Kommunikations-, Zinskosten usw.
Bedarfsarten Es werden drei Bedarfsarten unterschieden: Primär-, Sekundär- und Tertiärbedarf Der Primärbedarf ist der Bedarf an Erzeugnissen, verkaufsfähigen Baugruppen und Ersatzteilen. Aus dem Primärbedarf wird ein kapazitätsmäßig abgestimmtes Produktionsprogramm abgeleitet, in dem die Anzahl, der Fertigungstermin und der Fertigungsort festgelegt sind. Der Sekundärbedarf ist der Bedarf an Rohstoffen, Einzelteilen und Baugruppen, die zur Erzeugung oder Herstellung des Primärbedarfes benötigt werden. Der Tertiärbedarf ist der Bedarf an Hilfsstoffen, Betriebsstoffen und Verschleißwerkzeugen, die zur Herstellung und für den Transport des Sekundärbedarfes notwendig sind.
Methoden der Bedarfsermittlung Grundsätzlich gibt es vier verschiedene Methoden der Bedarfsermittlung: deterministische, stochastische, heuristische und die regelbasierte Bedarfsermittlung. Bei komplexen Produkten mit einem langen Produktlebenszyklus und unterschiedlichen Absatzmärkten, wie dies in der Automobilindustrie der Fall ist, können bei der Primärbedarfsplanung die Methoden auch miteinander verknüpft werden,W. Herlyn: PPS im Automobilbau. Hanser Verlag, München 2012, S. 145–172. so dass man hier von einer hybriden Bedarfsermittlung sprechen kann.
Deterministische Bedarfsermittlung Bei der deterministischen Methode werden die Sekundärbedarfe mit Hilfe von Stücklisten oder Rezepturen aus dem Primärbedarf abgeleitet. Der Primärbedarf steht zunächst in einem marktbezogenen Absatzprogramm und wird dann – vor allem, wenn es mehrere Fertigungsstandorte gibt – in mehrere werkbezogene Produktionsprogramme überführt, die in der Regel der Ausgangspunkt für die Bedarfsermittlung sind.
Typische Einsatzfelder Bei Kundenaufträgen muss die gesamte Auftragsdurchlaufzeit kleiner sein als die geforderte Lieferzeit. Bei der Berechnung der Durchlaufzeit muss die Beschaffungszeit, die Produktionszeit und die Versandzeit, inkl. der Lagerzeiten, berücksichtigt werden. Dies ist insbesondere bei der Produktion nach dem BTO-Prinzip wichtig, bei der das Produktionsprogramm aus einem Absatzprogramm abgeleitet wird, wie dies bspw. in der Automobilindustrie üblich ist. Die deterministische Methode wird bei hochwertigen bzw. kundenspezifischen Gütern angewendet, die teilweise eine lange Wiederbeschaffungszeit haben. Prinzipiell ist die deterministische Bedarfsermittlung anzustreben, weil dadurch der Sekundärbedarf exakt ermittelt werden kann und so der Lagerbestand niedrig gehalten und Materialengpässe vermieden werden können. In der betrieblichen Praxis ist sie weitgehend unproblematisch, weil heute alle gängigen Produktionsplanungs- und -steuerungssysteme (PPS-Systeme) in der Lage sind, den Sekundärbedarf an Baugruppen und Teilen auf der Basis von Erzeugnisstrukturdaten durch Stücklistenauflösung exakt zu ermitteln. Bei diesem Teilebedarf sind noch keine Losgrößen, Bestände, Fertigungs- oder Transportzeiten o. ä. berücksichtigt.
Stochastische Bedarfsermittlung Grundlage der stochastischen Methode sind die Verbrauchswerte der Vergangenheit. Diese Werte werden statistisch ausgewertet und in Form von Prognosen in die Zukunft fortgeschrieben. Voraussetzung für die Anwendung stochastischer Methoden ist eine ausreichende Datenbasis, d. h., es müssen genügend Informationen über den Verbrauch in der Vergangenheit vorliegen. Stochastische Methoden sind nicht geeignet für neue Produkte und hochwertige A-Teile. Für Ersatzteile sind sie bedingt geeignet, wenn die Datenbasis groß genug ist und die installierte und noch im Einsatz befindliche Anlagenbasis nicht berücksichtigt wird. Die erforderliche Beschaffungszeit ist größer als die geforderte Lieferzeit, es handelt sich um geringwertige bzw. standardisierte Güter (C- und B-Teile).
Bei der Auswahl des jeweiligen Verfahrens ist der Bedarf zu berücksichtigen. Bei der stochastischen Bedarfsermittlung werden mathematisch-statistische Verfahren, die auf der Wahrscheinlichkeitstheorie aufgebaut sind, angewendet: Naive Prognose Arithmetischer Mittelwert Gleitender Mittelwert Gewichteter gleitender Mittelwert Lineare Regressionsanalyse Nicht lineare Regressionsanalyse exponentielle Glättung 1. Ordnung exponentielle Glättung 2. Ordnung
siehe Stochastik
Ist die Möglichkeit einer verbrauchsgesteuerten Disposition gegeben und zudem eine ausreichende Datenbasis vorhanden, ist der Einsatz stochastischer Verfahren empfehlenswert, weil eine sinnvolle Arbeitsteilung zwischen Mensch und DV-Systemen gegeben ist und dadurch die Routinearbeit des Disponenten reduziert wird. Auf diese Weise hat ein Disponent die Möglichkeit, sich auf problematische Artikel zu konzentrieren, wie z. B. Artikel mit stark schwankendem Bedarf.
Heuristische Bedarfsermittlung Bei der heuristischen Methode werden die Bedarfe durch die subjektiven Schätzungen eines erfahrenen Mitarbeiters oder Experten, z. B. eines Disponenten, ermittelt. Diese Methode ist für Produkte, Baugruppen oder Teile geeignet, für die keine ausreichende Datenbasis aus der Vergangenheit vorliegt. Hilfsweise können bei Neuteilen bspw. Daten eines ähnlichen Teils (z. B. Vorgängerteil) herangezogen werden. Bei Produkten können über erwartete Marktanteile die Bedarfe geschätzt werden. Nachteilig ist, dass bei der heuristischen Bedarfsermittlung jeder Artikel individuell betrachten werden muss. Bei einer großen Anzahl zu disponierender Produkte oder Teile wird eine individuelle Betrachtung jedes Artikels deshalb sehr aufwendig; daher kommt es oft nur zu groben Schätzungen. Die daraus resultierenden Ungenauigkeiten können durch Sicherheitsbestände zur Gewährleistung der Lieferbereitschaft ausgeglichen werden.
Regelbasierte Bedarfsermittlung Bei der regelbasierten Methode (s. regelbasiertes System) wird der Sekundärbedarf durch WENN-DANN-Beziehungen aus dem Primärbedarf abgeleitet. Ein Beispiel dafür findet sich die Automobilindustrie, in der alle möglichen Varianten eines Fahrzeugmodells mit Hilfe von booleschen Ausdrücken in einer Komplex-Stückliste beschrieben werden. Anhand der Produktkonfiguration eines Fahrzeuges kann die Stückliste ausgewertet werden: wenn eine ganz bestimmte Ausstattungen (Anhängerkupplung) gewählt wurde, dann werden genau die dafür benötigten Teile oder Baugruppen aus der Stückliste ausgewählt, zugleich können dann aber auch andere Teile oder Baugruppen nicht mehr benötigt werden (z. B. eine Abdeckkappe).W. Herlyn: Zur Problematik der Abbildung variantenreicher Erzeugnisse in der Automobilindustrie. VDI Verlag, Düsseldorf 1990, S. 99 ff.
Brutto-/Netto-Verfahren Unter Bruttobedarf ist der periodenbezogene Gesamtbedarf zu verstehen, der aus dem Sekundär- bzw. Tertiärbedarf und dem Zusatzbedarf zusammengefasst wird. Der Zusatzbedarf ist der Bedarf für Ausschuss, Verschleiß, Schwund oder Verschnitt. Dieser Bedarf wird durch einen prozentualen Aufschlag vom Sekundärbedarf oder als feste Menge, basierend auf Vergangenheitsdaten, ermittelt. Der Nettobedarf wird errechnet, indem man vom Bruttobedarf den Lagerbestand und den Bestellbestand abzieht und die Reservierungen und den Sicherheitsbestand addiert.
Brutto-/Netto-Berechnung
Lagerbestand − Sicherheitsbestand (= Mindestreserve) − Reservierungen (aus anderem Bedarf) + Bestellungen (mit Anlieferung zur Periode)
= verfügbarer Lagerbestand
Brutto-Sekundär-/Tertiärbedarf + Zusatzbedarf/Fehlmengenzuschlag
= Brutto-Gesamtbedarf − verfügbarer Lagerbestand
= Netto-Sekundär-/Tertiärbedarf
Ist der Nettobedarf positiv, bedeutet das, dass Material beschafft bzw. hergestellt werden muss, um diesen Bedarf zu decken. Ist der Nettobedarf negativ, bedeutet dies, dass ausreichend Material vorhanden ist und keine Bestellung bzw. Fertigung anzustoßen ist.
Zu beachten ist dabei jedoch, dass die Berechnung theoretisch ist, da nicht bei jedem Teil mit Sicherheitsbestand gearbeitet wird und dass der gesamte Bestellbestand tatsächlich zum richtigen Zeitpunkt, in richtiger Menge und Qualität geliefert bzw. gefertigt wird.
Entscheidungsalternativen Im Bereich der Mengenentscheidung gibt es keine wirklichen Entscheidungsalternativen, sondern hier kann nur zwischen Mengenermittlung und Mengenbestimmung
unterschieden werden. Im Falle der Bedarfsmengenermittlung wird keine echte Entscheidung seitens der Materialwirtschaft getroffen, sondern die Mengenermittlung ist nur ein Rechenakt, der durch die Produktionsmengen bestimmt wird. Bei der Mengenbestimmung wird überprüft, ob eine Verringerung der zu beschaffenden Mengen bzw. eine zeitliche Verschiebung möglich ist. Maßnahmen dazu können das Senken des Servicegrades, sollte dieser überhöht sein, oder die Senkung der Ausschussquote durch entsprechende Qualitätssicherung sein.
Entscheidungskriterien Als Entscheidungskriterien dienen in erster Linie die Vorgaben der Fertigung. Eine entsprechende Datenbasis über Ausschussquoten und Bedarfszeitpunkte kann als Entscheidungskriterium und als Unterstützung für die Bedarfsmengenbestimmung dienen.
Mittels der ISAN werden Materialklassen gebildet, für die ein je unterschiedlicher Dispositionsaufwand angesetzt wird. Für die werthaltigen A-Güter wird eine genauere und intensivere Bedarfsplanung durchgeführt. Dazu werden bevorzugt programmgebundene, deterministische Methoden der Bedarfsermittlung eingesetzt. Für B-Güter (weniger werthaltig, größerer Mengenanteil) erfolgt eher eine verbrauchsorientierte Bedarfsermittlung mittels stochastischer Methoden. Der Bedarf bei C-Gütern wird häufig geschätzt und so mit geringem Aufwand durchgeführt.
So werden beispielsweise Mengenkontrollen bei A-Gütern besonders genau durchgeführt und bei den B- und C-Gütern entsprechend ihren Wertanteilen weniger genau.
Bei programmgebundenen Verfahren wird die Mengenermittlung aus dem Fertigungsprogramm bzw. dem Produktionsprogramm mit Hilfe von Stücklisten oder Rezepturen abgeleitet (z. B. Erzeugnisbaum, Gozintograph, Stückliste).