mini|Moderner Mähdrescher bei der Getreideernte Ein Mähdrescher ist eine landwirtschaftliche Erntemaschine, die entwickelt wurde, um die Ernte und Verarbeitung von Getreide wie Weizen, Gerste, Roggen, Hafer oder Mais effizienter zu gestalten. Der Name setzt sich aus den Wörtern „Mähen“ und „Dreschen“ zusammen, da der Mähdrescher beide Arbeitsschritte kombiniert. Das Getreide wird von Spreu, Stroh und anderen Verunreinigungen getrennt und die sauberen Samenkörner werden in einem eingebauten Korntank gesammelt. Das übrige Stroh wird gehäckselt und gleichmäßig auf dem Feld verteilt oder in Schwaden gelegt, um später für andere Zwecke wie Einstreu oder Naturdüngung genutzt zu werden. Im Vergleich zur manuellen Arbeit können mit einem Mähdrescher große Flächen in kurzer Zeit bearbeitet werden. Der erste selbstfahrende Mähdrescher wurde gegen Ende des 19. Jahrhunderts entwickelt.
Geschichte Bis zur Mechanisierung der Landwirtschaft wurde Getreide von Hand – wenn die gallo-römische Mähmaschine (vallus), die mit dem Ende der Antike verschwand, außer Acht gelassen wird – in mehreren Arbeitsschritten geerntet. Zuerst mähte man das Getreide mit Sichel, Sichte oder Sense ab und band es in der Regel zu Garben, die zunächst auf dem Feld stehen blieben. Gemäht wurde bereits vor der beim Mähdrusch erforderlichen Totreife des Getreides; das auf dem Feld in Garben aufgestellte Erntegut reifte dort noch nach und trocknete, sodass bei der Mahd weder Korn noch Stroh die notwendige Trockenheit zur Endlagerung haben mussten. In der Regel transportierte man die Garben dann zum Bauernhof, um das Getreide – oft nach weiterer Lagerung – in der Scheune auf der Tenne mit Dreschflegeln auszudreschen. Anschließend reinigte man es durch Sieben oder Worfeln von der Spreu und Verunreinigungen wie Erde oder Unkrautsamen. Beim Worfeln wurden leichte Bestandteile des hochgeworfenen Druschs wie die Spreu vom Wind weggeweht. Später wurden dafür einfache handbetriebene Windfegen verwendet, bei denen ein Siebkasten das Getreide in einen darunter angebrachten Windkasten rieseln ließ; diese Windsichtung ist bis heute Bestandteil der Reinigungsstufe von Mähdreschern.
Mit der einsetzenden Mechanisierung wurden etwa ab 1786 zunächst stationäre Dreschmaschinen entwickelt, die anfangs von Hand oder über Göpel von Tieren angetrieben wurden. Später wurden Dampfmaschinen, Verbrennungsmotoren, Elektromotoren und andere Antriebe eingesetzt. Die erste Mähmaschine für Getreide entwickelte 1826 der schottische Geistliche Reverend Patrick Bell. Mit der Erfindung des mechanischen Knoters 1857 wurde es möglich, Mähbinder zu bauen, die das Getreide vollmechanisiert zu Garben banden. Zunächst wurden diese Maschinen von Pferden gezogen und dabei über die Maschinenräder angetrieben. Mit Erscheinen brauchbarer Traktoren nutze man zunächst auch sie anstelle von Pferden zum Zug. 1927 produzierte Krupp einen ersten Mähbinder, der unmittelbar über eine Zapfwelle vom Motor des Traktors angetrieben wurde.http://www.cornways.de/hi_combine.html
Aus der Kombination von Mähmaschine und fahrbarer Dreschmaschine entstanden die ebenfalls mobilen Mähdrescher. Bereits 1834 führten Hiram Moore und James Hascall in Michigan eine Maschine vor, die sowohl mähen und dreschen als auch reinigen konnte; die Arbeitsbreite betrug 4,60 Meter. 1836 wurde die Maschine patentiert. Bis zu 40 Maultiere oder Pferde waren erforderlich, um diese Maschinen zu ziehen. Die Dresch- und Reinigungsorgane wurden über eines der Räder angetrieben. George Stockton Berry baute 1886 den ersten selbstfahrenden Mähdrescher, der von einer Dampfmaschine angetrieben wurde. Der Kessel wurde mit dem ausgedroschenen Stroh befeuert und versorgte auch den separaten Antrieb der Dreschorgane mit Dampf. 1911 verwendete die Holt Manufacturing Company in Stockton, Kalifornien erstmals Verbrennungsmotoren auf Mähdreschern; sie trieben jedoch nur Dresch-, Abscheide- und Reinigungssystem an und noch nicht das Fahrwerk.
Der erste selbstfahrende Mähdrescher eines deutschen Herstellers war der MD 1 der Maschinenfabrik Fahr; er wurde auf der DLG-Ausstellung in Hamburg im Jahr 1951 erstmals der Landwirtschaft präsentiert. Zu Beginn der 1950er-Jahre spielten gezogene Mähdrescher in Deutschland noch eine große Rolle. Erfolgreiche Mähdrescher wie der Lanz MD 50, der IHC D61 und der MF 30 wurden für etwa 10.000 DM verkauft. Während des Schlepperbooms gab es in Deutschland zeitweilig 12 Mähdrescherhersteller, die sich am Markt jedoch nicht alle durchsetzen konnten. Als Erntemaschine war der Mähdrescher ab den 1970er-Jahren etabliert.M. Baedecker, R. Lenge, S. 13 + 14 Ein erster Rotormähdrescher wurde von New Holland im Jahr 1975 auf den Markt gebracht.
Beschreibung der Baugruppen eines Mähdreschers miniatur|center|hochkant=3.0|Baugruppen eines konventionellen Mähdreschers mit Tangentialdreschwerk und Hordenschüttlern 1) Haspel 2) Messerbalken 3) Einzugsschnecke 4) Schrägförderer 5) Steinfangmulde 6) Dreschtrommel 7) Dreschkorb8) Hordenschüttler 9) Stufenboden 10) Gebläse 11) Obersieb 12) Untersieb 13) Überkehrschnecke 14) Überkehr15) Kornschnecke 16) Korntank 17) Strohhäcksler 18) Fahrerkabine 19) Motor 20) Abladeschnecke 21) Wendetrommel Erntevorsatz Vorne am Mähdrescher ist der Erntevorsatz. Je nach Art der Druschfrüchte kommen verschiedene Aggregate zum Einsatz. Wenn der Vorsatz breiter ist als drei Meter (Arbeitsbreiten von fast 15 Meter für Getreide und 12 Meter für Mais sind möglich), muss der Vorsatz für die Straßenfahrt entweder abgebaut oder (hydraulisch) zusammengeklappt werden. Das Schneidwerk wird dann mit einem Schneidwerkswagen transportiert.
Schneidwerke mini|Schneidwerk an einem Claas Tucano. Gut erkennbar sind der Schneidtisch mit den Ährenhebern und dem dahinterliegenden Messerbalken, der Einzugsschnecke, der Haspel und den Halmteilern Ein Schneidwerk besteht aus dem Schneidtisch sowie Halmteilern, welche die Getreidehalme der zu mähenden Bahn von dem noch stehen bleibenden Getreide abteilen, gegebenenfalls Ährenhebern, die liegende Getreidehalme (Lagergetreide) unterfahren und aufrichten sollen, der der Zuführung der Getreidehalme zum Balkenmähwerk dienenden Haspel,Paul Schweigmann: Die Landmaschinen und ihre Instandhaltung. 1. Auflage, Pfanneberg, Gießen 1955, Nachdruck durch Bulldog-Press, Limburg a. d. Lahn 1993, ISBN 3-9803332-1-3, S. 196–197 dem Fingermähwerk und der Einzugsschnecke bzw. dem Förderband, die das Schnittgut dem Dreschwerk zuführen. Der Hersteller Claas bietet Schneidwerke mit einer Breite bis zu 14 Metern an.Julia Fietz: Automatisiert bis in die Strohspitzen. Wie gut der Weizen wächst, hängt vom Wetter ab. Wie die Ernte läuft, bestimmen auch die Mähdrescher. Unterwegs mit einem, der die Spreu vom Weizen trennt. In: Frankfurter Allgemeine Sonntagszeitung, 24. August 2025, S. 52.
Rapsvorsatz Bei der Ernte von Raps werden zur Trennung der Schnittbahnen an den Seiten des Schneidwerkes seitlich senkrecht stehende Scherenschnittmesser angebaut und der Schneidtisch wird verlängert. Raps fällt sehr leicht aus den Samenständen heraus, und die sich verzweigenden Einzelpflanzen verhaken sich miteinander. Durch ein Auseinanderreißen der untereinander verworrenen Rapspflanzen käme es zu erheblichen Kornverlusten. Die Verlängerung fängt die Samen auf, die von der Haspel ausgeschlagen werden.Horst Eichhorn, Landtechnik, 7. Auflage, Ulmer, Stuttgart, 1952, 1999, ISBN 3-8001-1086-5, S. 259 f. →Rapstrenner
Maisschneidwerke thumb|Maiserntevorsatz Maispflücker oder Maisgebisse sind so konzipiert, dass die Pflanzenstängel bei der Überfahrt durch einen schmal zulaufenden Spalt gezogen werden. Die Spaltbreite des Maisschneidwerks sollte dabei möglichst genau dem Durchmesser des Maisstängels entsprechen. Je nach System erfolgt die Einstellung der Spaltbreite manuell vom Führerhaus oder automatisch durch die jeweilige Reiheneinheit. Bei richtiger Einstellung der Spaltbreite wird lediglich die Maispflanze durch den Spalt gezogen, während der breitere Maiskolben von der Pflanze separiert wird. Dieser verbleibt dadurch oberhalb des Schneidwerks und wird anschließend mithilfe der Förderketten sowie der Förderschnecke dem Schrägförderer des Mähdreschers zugeführt. Gleichzeitig zerkleinert ein unter dem Tisch angebrachtes Häckselwerk die Restpflanze. Für Getreide gibt es außerdem Ährenstripper oder auch nur Stripper genannt. Sie arbeiten nach demselben Prinzip wie Maispflücker. Von Vorteil ist, dass das Stroh nicht durch die Maschine muss und sich somit die Stundenleistung des Mähdreschers erhöht.
Sonnenblumenschneidwerke Beim Drusch von Sonnenblumen werden die Blütenstände vom Stängel getrennt. Vom Aufbau ähneln Sonnenblumenschneidwerke den Maisschneidwerken.
Pickup Bei ungleichmäßig abreifenden Beständen wird die Frucht zunächst mit einem Schwadmäher abgemäht und auf Schwad abgelegt. Nach weiterem Abreifen der Frucht im Schwad nimmt der Mähdrescher sie mit einer Pickup zum Drusch auf.
Schrägförderer mini|Blick auf den Schrägförderer bei abgebautem Schneidwerk Der Schrägförderer, auch als Schacht bezeichnet, fördert das Erntegut in die Maschine. Innen läuft eine Einzugskette, die das Erntegut von der Einzugsschnecke übernimmt und es dem Dreschaggregat zuführt.
Steinfangmulde Unmittelbar am Ende des Schrägförderers befindet sich eine Steinfangmulde. Die Dreschtrommel soll die schwereren Steine dort hineindrücken. Da Rotormähdrescher besonders empfindlich auf eingezogene Steine reagieren, gibt es Systeme, bei dem die Steine durch Klopfsensoren erkannt werden und sich bei Steinerkennung der Boden des Schrägförderers öffnet, so dass der Stein wieder auf den Boden gelangen kann.
Dreschorgan Das Dreschorgan besteht aus einem Dreschkorb, in dem sich entweder eine Dreschtrommel oder ein Rotor mit hoher Geschwindigkeit drehen. Der Spalt zwischen Trommel/Rotor und Korb ist sehr eng. So wird das Korn aus dem Stroh ausgerieben und fällt durch die Maschen des Korbes. Etwa 90 % der Körner werden durch das Dreschaggregat vom Stroh getrennt und gelangen direkt in die Reinigung, lediglich das Stroh und darin noch enthaltenes Restkorn gelangen zur Abscheidung. Je nach Art der zu dreschenden Frucht kann über die Variation der Trommeldrehzahl und eine Veränderung des Dreschspaltes zwischen Dreschtrommel und Dreschkorb die Intensität des Druschs variiert werden.
Noch intensiveres Dreschen kann durch Verschließen der ersten Korbreihen, oder durch den Einbau von Reibleisten erreicht werden. Das ist notwendig, wenn Grannen von Gerstenkörnern abgebrochen werden sollen oder wenn Früchte gedroschen werden, bei denen die Samen sehr fest in den Blütenständen sitzen. Die Abscheidefläche des Korbes verringert sich dabei.
Abscheidung mini|Hordenschüttler eines Claas Matador Gigant
Vom Dreschaggregat gelangt das Erntegut zur Abscheidung, wo die restlichen Körner und nicht vollständig ausgedroschene Ähren vom Stroh getrennt werden. Es gibt verschiedene Abscheidesysteme:
Das klassische Abscheidesystem ist der sogenannte Hordenschüttler (siehe Bild rechts). Dieser besteht aus mehreren versetzt an einer Kurbelwelle befestigten ca. 20 cm breiten sägezahnförmigen Rinnen, über die das Gut aufgrund der Schüttelbewegung nach hinten wandert, wobei das leichtere und sehr viel größere Stroh den ansteigend verlaufenden Schüttlern folgt. Die Körner und nicht vollständig ausgedroschene Ähren werden vom Stroh getrennt und fallen durch kleine Löcher in den Horden in die Schüttlertaschen und rutschen auf das Reinigungssieb.
Ein weiteres Abscheidesystem ist das axiale System. Die Abscheidung erfolgt mit einem oder zwei längs (axial) eingebauten Rotoren, deren Funktionsweise einem Separator ähnelt. Unterhalb der Rotoren ist ein Korb (ähnlich dem Dreschkorb) angebracht, der das Stroh führt, bis es vom Rotor nach hinten aus dem Mähdrescher oder auf den Häcksler gelangt.
Reinigung mini|Im Vordergrund das Obersieb; im Hintergrund unten der Vorbereitungsboden und oben die Kurbelwelle des Hordenschüttlers.