mini|Maschinenglaswerk in der Nonnendammallee, Siemensstadt Das ehemalige Maschinenglaswerk der OSRAM GmbH ist eine Liegenschaft in der Berliner Nonnendammallee und Teil der Campusentwicklung LUXWERK der AVENTOS Management GmbH. Das denkmalgeschützte Maschinenglaswerk ist das prägendste Gebäudeensemble auf dem ca. 116.000 Quadratmetern großen Entwicklungsareal. Das LUXWERK wird in den nächsten Jahren Standort eines High-Tech Campus mit vielseitigen Nutzungsmöglichkeiten in den Bereichen Labor, Produktion und Forschung&Entwicklung.
Ursprünglich wurde die Anlage 1927/28 für OSRAM in der Berliner Siemensstadt nach Entwürfen des Architekten Waldemar Pattri errichtet und diente der ersten vollautomatischen Massenproduktion von Glaskolben für die Lampenherstellung.
Die Produktionsstätte war die erste ihrer Art auf dem europäischen Kontinent und galt als epochal. Dank ihrer intelligenten, wegweisenden Konzeption konnte die OSRAM Maschinenglasfabrik 1928 von lediglich 130 Arbeiterinnen, Arbeitern und Angestellten betrieben werden. Ihre 45 Tonnen schweren Maschinen waren in der Lage, innerhalb von 24 Stunden 50.000 bis 70.000 Glaskolben herzustellen.
Neben der Produktion war vor allem die konsequente Optimierung der Glasqualität ein wesentlicher Bestimmungsgrund des Maschinenglaswerks. Von Tag eins der Inbetriebnahme wurde parallel zur Produktion in einem großen, gut ausgestatteten Laboratorium geforscht und getestet. Auch die Ausstattung wurde stetig auf den neusten Stand gebracht.
Geschichte Am 1. Juli 1919 fusionierten die ehemaligen Wettbewerber und bedeutendsten Glühlampenfabrikanten des Landes – AEG, Siemens & Halske sowie die Deutsche Glasglühlicht-AG – zur OSRAM GmbH KG und wurden damit zu einem der größten Glühlampenhersteller Europas. Mit der gleichzeitigen Einigung auf den Markennamen OSRAM konnte man von nun an die Kräfte bündeln und gemeinsamen Erfolgen so den Weg ebnen. Da alle drei Firmen ohnehin ihren Sitz in Berlin hatten, wurde die Hauptstadt zur Heimat der deutschen Lampenindustrie.100 Jahre OSRAM – Licht hat einen Namen; Festschrift zum Markenjubiläum 2006
Im Interesse einer effizienten Produktion in großer Stückzahl wollte man nicht nur Glas, Draht und Maschinen für die Fabrikation in Eigenregie produzieren, sondern dies auch an einem Standort bündeln. Die Kolbenproduktion als wichtige Vorerzeugnis-Fertigung ebenfalls in unmittelbarere Nähe anzusiedeln, war die logische Konsequenz.
Neubau Die Geschichte des Maschinenglaswerkes begann im Jahr 1925 mit dem Ankauf des etwa 75.800 m² großen, früher Schloss Sternfeld genannten Bauplatzes. Seine Grenzen bilden im Norden die Nonnendammallee, im Süden die Motardstraße, im Osten die Siemens-Schuckertwerke und im Westen der Schwarze Weg – heute Otternbuchtstraße. Gemäß den Plänen ihres Erbauers, des Regierungsbaumeisters Dr. Ing. Waldemar Pattri, wurde das Werk in zwei Bauabschnitten errichtet. Der erste Teil der Fabrik wurde 1927, der zweite Teil 1931 fertiggestellt. Um die 1925 im Auftrag von OSRAM von Dr. Ellen Lax entwickelten Verfahren zu Innenglasmattierung produktionsseitig umsetzen zu können, wurden zusätzlich zu den innovativen Westlake-Kolbenblasmaschinen zwei Langlaufmaschinen angeschafft.
Erweiterung Mit Erfindung der im Vergleich zur Glühbirne leuchtstärkeren und langlebigeren Quecksilberdampf-Hochdrucklampe musste der Maschinenpark Anfang der 1930er Jahre erweitert werden. Um die für sie benötigten hohen Stückzahlen an Quarzröhren zu gewinnen, ersetzte ab 1937 eine eigene Quarzrohr-Ziehanlage die zeitaufwändige Handarbeit. Nicht von ungefähr gehörte OSRAM bereits in dieser Zeit zu den größten Leuchtmittelherstellern der Welt. Allein in Deutschland belief sich der Marktanteil auf 70 Prozent.
Zerstörung im Zweiten Weltkrieg Während des Zweiten Weltkrieges wurde ein Großteil der Fabrikgebäude – darunter auch das Maschinenglaswerk – erheblich beschädigt. Ein an der Nordseite gelegener, noch nicht vollendeter Neubau für die Innenmattierung wurde im November 1943 sogar vollständig vernichtet. Zu den größten Zerstörungen führte jedoch der Angriff vom 28. März 1945 an. Infolgedessen nahmen der Geschossbau über der Röhrenzieherei, das Ofenhaus, das Maschinenhaus, das Brunnenhaus und das Wasserstoffwerk schwere Schäden.
Wiederaufbau und Erweiterung OSRAM hatte nicht nur fast alle Fertigungseinrichtungen, sondern auch seine Forschungs- und Entwicklungsstätten verloren, ebenso den gesamten Auslandsbesitz. 1946, direkt nach Kriegsende, begann dennoch ein verbliebener Mitarbeiterstab mit den Instandsetzungsarbeiten. Bereits 1947 wurde die Fertigung wieder aufgenommen. Dabei kamen die bereits bewährten, mit mehreren Westlake-Maschinen bestückten Wannenanlagen für die vollautomatische Glühlampenfertigung, Dannerzüge zum Ziehen von Röhren aus Magnesiaglas, kleinere Wannen für Hartglaskolben sowie moderne Langlaufmaschinen für die Innenmattierung der Lampenkolben wieder zum Einsatz. 1948 kam die Produktion durch die vollständige Versorgungsunterbrechung der Westsektoren Berlins durch die Sowjetunion zum Erliegen. Nach Ende der Blockade wurde die Produktion wieder aufgenommen.
Ausbau des Standorts Spandau Um die Herstellung von Leuchtstoff- und Hochdruck-Entladungslampen an einem Standort zu konzentrieren, wurde Ende der 1960er Jahre mit dem Bau einer neuen Lampenfabrik auf dem Grundstück an der Nonnendammallee begonnen. 1972 eröffnete mit dem neuen OSRAM-Lampenwerk das modernste Röhrenglaswerk Europas. 1981 wurde das Zentrallager auf dem Spandauer Gelände in Betrieb genommen. Ebenfalls in die 1980er Jahre fällt der Bau einer zweistöckigen Fertigungshalle mit einer Grundfläche von 8.200 m2. An der Nonnendammallee wurden nun HTI®- und HQI®-Halogen-Metalldampflampen, NAV®-Lampen, HBO-Quecksilberdampf-Kurzbogenlampen, HMI®-Lampen für Film, TV und Bühne sowie XBO®-Lampen für die Kinoprojektion produziert.
OSRAM wird Mieter und bleibt Hauptnutzer Am 1. Juli 2021 erwarb der unabhängige Investmentmanager AVENTOS das traditionsreiche Areal an der Nonnendammallee 44. OSRAM wurde im Rahmen eines Sale-and-Lease-Back-Verfahrens Mieter und Hauptnutzer. Auf ca. 116.000 m2 Grundstück befinden sich neben Produktions-, Logistik- und Büroflächen auch das denkmalgeschützte Glaswerk-Ensemble.
Architektur
Die Siemensstadt Das OSRAM Maschinenglaswerk befindet sich inmitten der Siemensstadt und ist damit Bestandteil einer städtebaulichen Revolution. Auf einem komplett unerschlossenen Gelände wurde Anfang des 20. Jahrhunderts binnen weniger Jahre ein großflächiger Industriekomplex in Kombination mit modernen Wohnsiedlungen sowie großen Frei- und Grünflächen für die Arbeiter der Siemens-Fabriken gebaut. Ein Mobilitätskonzept war mit einer werkseigenen Güterbahn und ersten Straßenbahnlinie ebenfalls vorhanden. Die im Stil der neuen Sachlichkeit erbaute Großsiedlung zählt heute zum UNESCO-Welterbe.
Das Maschinenglaswerk Das Ensemble des Maschinenglaswerks – mit Kolbenhütten, Gemengehaus, Maschinen- und Kesselhaus, Röhrenhütte, Generatorenhaus, Verwaltungs- und Wohlfahrtsgebäude – ist trotz seiner wechselvollen Geschichte weitestgehend erhalten.
Ganz im Sinn der neuen Sachlichkeit sind die Gebäude betont funktional gehalten. Die Fassaden der schlichten Stahlskelettbauten sind mit roten Ginthener Handstrichsteinen verblendet. Für eine optische Gliederung sorgen schmale, flache Wandpfeiler in Kombination mit breiten, zurückliegenden Fensterachsen. Die quadratischen Hüttenbauten haben eine kuppelartige Dachkonstruktion, die als frei tragende Stahlteilgebilde besonders leicht anmuten. Die 50 und 70 Meter hohen Schornsteine für die Abgase der Schmelzwannen standen isoliert. Der gemeinsame Schornstein der Schmelzöfen der Röhrenfabrik maß 30 Meter Höhe.Gunter Jahn: Die Bauwerke und Kunstdenkmäler von Berlin Stadt und Bezirk Spandau, S. 415/16
Systematisierung des Betriebs Nach Erwerb der Nutzungsrechte an den Westlake-Maschinen im Jahr 1925 wollte OSRAM eine Musterfabrik mit allen Errungenschaften der modernen Technik errichten. Folglich wurde das Maschinenglaswerk von Anfang an für die damals hochmoderne Fließarbeit ausgelegt. Das Prinzip – die Rohmaterialien an einer Seite der Fabrik anzuliefern und auf der gegenüberliegenden Seite als Fertigprodukt direkt weiter zu transportieren – wurde im Maschinenglaswerk in beinahe geradliniger Richtung umgesetzt. So wurden die Glasrohmaterialien per Bahn angeliefert und gelangten nach weiterer Umladung in das Gemengehaus. Dort wurden sie zum fertigen Gemenge gemischt und im Schmelzraum zu Glas geschmolzen. Das flüssige Glas wurde anschließend in der Verarbeitungsstelle zu Kolben geformt, von dem für die Weiterverarbeitung unnötigen Kappen befreit und zwecks Beseitigung der Spannungen über ein kombiniertes Kühl- und Transportband direkt zur Prüfstelle befördert. Dort wurden ausschließlich einwandfreien Kolben in Kartons verpackt und kamen am anderen Ende der Fabrik zum Versand. Auf diese Weise legten die Rohmaterialien den denkbar kürzesten Weg zum Fertigprodukt zurück.„Systematisierung des Betriebes“ aus OSRAM – Maschinenglaswerk Siemensstadt, herausgegeben im März 1927, S. 32–33
Ausstattung und Produktion
Generatorenhaus Der Zweck des Generatorenhauses war die Erzeugung des zur Heizung der Wanne und der Nebenanlagen benötigten Generatorengases.
Das Heizgas für die Wannen wurde durch zwei Pintsch-Drehrost-Generatoren von damals neuester Bauart erzeugt. Die ausgebrannte Asche wurde von dem ständig umlaufenden Drehrost mittels einer Schaufel mechanisch und automatisch entfernt. Die Lieferung des Gases wurde dabei keinen Augenblick unterbrochen. Die Bedienung der Drehrost-Generatoren beschränkte sich somit auf ein gelegentliches Durchstoßen des Generatorinhaltes mittels eiserner Stangen und das Nachschütten von Braunkohle-Briketts in den Generator.
Anders als in den Generatoren älterer Bauart wurde das Gas gereinigt – also entstaubt, entteert und getrocknet. Der Vorteil: Man konnte die Röhren beliebig weit führen und die Generatoren unabhängig vom Hüttengebäude an einer passenden Stelle aufbauen.OSRAM – Maschinenglaswerk Siemensstadt, herausgegeben im März 1927 Daraus ergaben sich weitere Synergien: Während Teer als wertvolles Nebenprodukt zurückgewonnen wurde, stellte die Reinigung des Gases von Kohle und Staub die Farbreinheit bei der Wannenschmelze des Glases sicher. Da die Generatoren geschlossen waren und künstlich geblasen wurden, liefen sie unabhängig von Wind und Wetter bei stets gleichmäßigen Druck.
Die mit Schwefelaufsatz versehenen Generatoren arbeiteten folgendermaßen: Die Kohlen gelangten durch einen Fülltrichter zuerst in den Schwelaufsatz, wo sie auf eine Temperatur von etwa 400° Celsius erhitzt wurden. Dabei gaben sie alle Teere und Paraffine sowie die in ihnen enthaltenen freien Gase ab, um dann als Braunkohlenkoks in den unteren Teil des Generators zu wandern. Dort wurden sie zu Kohlenoxyd vergast.
Zur Entteerung des Schwefelgases standen zwei Anlagen zur Verfügung, die sich wechselseitig als Reserve dienten:OSRAM – Maschinenglaswerk Siemensstadt, herausgegeben im März 1927
1. Ein Siemens-Elektrofilter, in dem die zu Nebeltröpfchen kondensierten Teer- und Wasserbestandteile abgeschieden wurden.
2. Eine mechanische Abscheidungsanlage, in der die Gase nach der Abkühlung gegen eine sogenannte Pelouzes-Glocke aufprallten. Teer und Wassertröpfchen wurden so mechanisch abgeschieden.
Mit dem Generatorgas wurden die Wanne, die Temperöfen, der Formeneinbrennofen, die Kühlöfen, eine Reservefeuerung der Sandtrocknungsanlage und ein Reservedampfkessel betrieben.„Gasgeneratoren-Anlage“ aus OSRAM – Maschinenglaswerk Siemensstadt, herausgegeben im März 1927, S. 10–14
Gemengehaus Zweck: Aufnahme der zur Herstellung des Gases erforderlichen Rohstoffe, deren Abwägen in den gewünschten Gewichtsverhältnissen und Mischung zum für den Schmelzvorgang geeigneten Gemenge.